На заводе в Тамбовской области заработал роботизированный литейных цех
Автоматизированный цех литья запустили на производстве буквально на днях. Уже сейчас линия работает на полную загрузку — 120 тонн деталей в месяц. Среди постоянных клиентов — крупнейший российский производитель прицепной техники и государственные структуры.
Константин Жуков, генеральный директор предприятия: «Основными потребителями данного процесса является оборонно-промышленный комплекс нашей страны. Мы довольно-таки много изделий делаем. Также есть гражданские потребители всевозможных запчастей и комплектующих для автомобильной техники и для сельскохозяйственной техники.»
Технология литья по выплавляемым моделям позволяет изготовить деталь любой сложности с высокой точностью и шероховатостью чуть больше, чем в одну миллионную долю метра. Цех работает по международным стандартам, станки на завод приехали из-за рубежа, а формы для отлива создают прямо на заводе с помощью 3Д-сканера. Умная машина моделирует любой требуемый силуэт, который после сталевары отольют из металла. Литьё напоминает процесс выпечки только в обратном порядке, — пустые формочки достают из печи и заливают металлическим «тестом».
Виктор Канашкин, сталевар: «После выплавки вот эти формы мы закладываем в печки для того, чтобы их прокалить. Температура прокалки составляет 1050 градусов по Цельсию. Это оболочка. Она становится как керамика. Это современные технологии. Мы обходимся без засыпки. Вы видите, мы их заливаем сразу.»
Не менее увлекателен сам процесс изготовления форм. Первоначально эскиз детали формуют из воска и соединяют с восковым же литником. Воск на предприятии, как и всё остальное сырьё, используют повторно. Дальше по технологической цепочке готовый восковой прототип перемещается в соседний цех.
Чтобы воск превратился в огнеупорную керамику потребуется несколько суток и до семи слоёв специального покрытия. Форма путешествует с первого на второй этаж. На втором находится сушильная камера, где форма преодолевает путь почти в 800 метров при 3 условиях: температуре, влажности воздуха и скорости обдува. Вот в таком виде она уже отправляется в автоклав, где из неё выплавляют воск.
На восковой образец наносят до 7 слоёв суспензии и песка. При этом процесс не останавливается даже ночью. Помогает автоматика. Высыхание в естественной среде наделяет форму прочностью. Как это не печально, но после отливки изготовленные таким трудом формы разбивают в специальной камере, чтобы освободить готовые детали. Тонкой же обработкой изделий, — снять ли фаску, нарезать резьбу или сделать торцевание, — уже занимается рука человека. Сейчас на заводе трудятся 300 человек, а объёмы производства вывели предприятие в лидеры по области.
Иван Сафронов, и.о. начальника управления по развитию промышленности и торговли Тамбовской области: «Есть направления в промышленности, которые первоначально являются драйверами на территории Тамбовской области. В 2020 году это, в первую очередь, металлургическое производство, это, в первую очередь, то предприятие, на котором мы находимся — 129 процентов, химическое производство, текстильное производство — 120 процентов.»
За 6 месяцев 2020 года прирост объёма производства завода составил 29 процентов к прошлому полугодию. К концу года здесь планируют довести общий объём производства продукции до 9 миллиардов рублей.
Сообщение На заводе в Тамбовской области заработал роботизированный литейных цех появились сначала на Новый Век.