Присутствуют в полном составе. Репортаж с завода, где делают поезда метро

У старшего вальцовщика из Магнитогорска Александра Нектова есть, как он сам говорит, всё: дом, автомобили и уверенность в завтрашнем дне. На местном металлургическом комбинате он работает двадцать девятый год и с гордостью заявляет: «Всё имею благодаря работе и заказам». Из металла, который вальцует Александр, на крупном машиностроительном предприятии в подмосковных Мытищах делают составляющие для современных поездов метро.

Недавно на мытищинском заводе приступили к сборке усовершенствованных вагонов «Москва-2026». Корреспонденты «АиФ» отправились туда, чтобы понаблюдать за процессом, и выяснили, что в их производстве участвует вся Россия – от Калининграда до Владивостока.

Лазер, плазма и водяные ванны

Мытищинский завод производит вагоны для метрополитенов всех российских городов и стран ближнего зарубежья. В конце прошлого года в столичной подземке начали курсировать усовершенствованные поезда «Москва-2026», которые приятно удивили пассажиров.

Предприятие в Мытищах настолько огромное, что напоминает небольшой город. Мы проходим по его территории мимо многочисленных корпусов и стоящих на рельсах вагонов в разных стадиях готовности. Генеральный директор АО «Метровагонмаш» Андрей Степнов проводит нас в один из производственных блоков: «Это цех № 121, прессово-заготовительный, именно в нём всё и начинается, – рассказывает он. – Здесь делают видовую часть кузова – элемент боковины. С помощью установок лазерной и плазменной резки из листов чёрной и нержавеющей стали выкраивают необходимые детали, формируют основу будущего вагона».

Далее мы попадаем на участок раскроя неметаллических материалов, где пилят прочную фанеру для обустройства полов. В дальнем конце цеха друг на друга громоздятся массивные стальные заготовки – по словам гендиректора, это элементы рамы тележки, к которой впоследствии будут крепиться колёсные пары.

Раскроенные материалы поступают для «сшивания» в цех № 317 – опытные специалисты производят здесь сварку кузовов.

Едва переступив порог, мы замираем от впечатляющего зрелища: мостовой кран плавно несёт поражающую своими размерами и весом металлическую конструкцию. Это рама кузова, объясняет Андрей Степнов. Её перемещают к месту финишной сборки, где к основанию приварят боковины и крышу вагона.

Когда металлическая «коробка» готова, внутри устанавливают приварные элементы – своеобразный скелет для вагонного интерьера, к которому позже прикрепят диваны и поручни.

Следующий важный этап – перенос полуфабриката в цех № 517 для покраски. Для этих целей используется трансбордер: кузов закатывают на платформу и по рельсам перевозят в соседнее здание.

В 517-м воздух насыщен запахом эмали. Здесь на каждый вагон наносят 4 вида покрытий: производят шпатлевание, двойное грунтование и абразивно-струйную обработку. Заглядываем в одну из камер, где рабочие проходятся спецсоставами по корпусу. На днище наносят шумоизоляционную мастику, которая должна приглушить для пассажиров стук колёс. Затем состав окрашивают в фирменные цвета заказчика.

Интересно, что лакокрасочные материалы для серии «Москва» производит предприятие из Ярославля: компания успешно заместила западные бренды.

От микросхем до климат-контроля

Свежеокрашенный кузов направляется в цех № 217 на головной сборочный конвейер, где будет постепенно обрастать «мясом» и комплектоваться оборудованием для будущей эксплуатации.

Проходим мимо молодого специалиста, который сосредоточенно колдует над печатными платами с россыпью проводов. Это пост сборки пульта машиниста – электронной системы управления поездом. На соседнем участке монтируют фары и блоки кондиционирования, навешивают двери. Чуть дальше устанавливают подвагонное оборудование, включая тормозные резисторы. Их выпускают на предприятиях в Пензе и Саратове. Подходим к рабочему, виртуозно подключающему кабели к боковине. Это слесарь-электромонтажник 5-го поста Вячеслав Рыбас. «Я занимаюсь сборкой вагонных разъёмов, – объясняет он. – В том числе монтажом систем видеонаблюдения и противопожарной автоматики. Собираю и подключаю сети». Системы пожаротушения АСОТП, которые монтирует Вячеслав, поставляет давний партнёр завода – конструкторское бюро из Ростова-на-Дону.

«Вагоны метро производятся исключительно из отечественных комплектующих, вся продукция внесена в Реестр российской промышленной продукции, – подчёркивает Андрей Степнов. – У нас колоссальная база поставщиков, работающих как в столичном регионе, так и по всей России».

География индустриального партнёрства и правда впечатляет. Сиденья и кресла машиниста делает предприятие в Набережных Челнах (Татарстан). Световые линии для поездов производят в Твери. Цифровые информсистемы (в них входят мониторы, дающие информацию о движении поезда и с интерактивной схемой метро, устройство передачи голосовых оповещений, связь с машинистом) приезжают из Ростовской области. «Это сотрудничество – большая возможность для нашей маленькой компании, – говорит гендиректор компании из Ростова-на-Дону Сергей Зеленков. – Работая с таким мощным предприятием, мы и сами с каждым годом становимся сильнее. Высокие стандарты качества стимулируют нас развиваться технологически. Холдинг для нас как старший брат, очень благодарны ему за сотрудничество».

«Мелочей в таких вещах не существует, всё должно быть идеально, – говорит Дмитрий Паромов, работающий главным технологом на предприятии в Нижнем Новгороде, где делают поручни для поездов столичного метро. – Вся Москва будет крепко сжимать в руках поручни из Нижнего Новгорода. Поэтому участие в подобных проектах для нас – это всегда большая ответственность».

Финальный аккорд сборки – установка вагонов на колёсные пары. Их поставляет машиностроительный завод из подмосковного Орехово-Зуева.

Бесшовные диваны удобнее

Пассажирские диваны для вагонов столичного метро изготавливает фабрика мебели в Рязани. В вагонах их устанавливает слесарь механосборочных работ Вячеслав Панчурин. «Очень хорошие диваны, мягкие и удобные, – отмечает Вячеслав. – Ещё я устанавливаю вентиляционные решётки и элементы поручней. Это уже завершающая стадия работ. Одно звено наша бригада из восьми человек полностью оснащает за рабочий день».

Новые сиденья и впрямь очень комфортные – корреспонденты «АиФ» протестировали их в готовом вагоне.

«Пассажирские места стали ещё удобнее за счёт отсутствия металлических стыков между ними, – замечает гендиректор завода. – Об этом просили сами горожане – метрополитен регулярно получает от пассажиров обратную связь, и мы всегда стараемся идти навстречу их пожеланиям».

Нужны в Москве и много где ещё

Производственная мощность завода в Мытищах – до 810 вагонов в год, в его цехах трудятся более 3 тысяч человек. Предприятие выпускает поезда для метрополитенов Москвы, Санкт-Петербурга, Новосибирска, Минска и других городов России и ближнего зарубежья.